Carbon Snare im Eigenbau

Ne, was ich damit sagen wollte, ist, dass ich heute wieder etwas Zeit gefunden habe, euch auf den aktuellen Stand zu bringen. Aber ich muss mich wohl etwas kürzer fassen oder kleinere Schritte auslassen. Denn durch die ständigen Überstunden komm ich zwar mit der Trommel gut voran, mit dem Thread leider umso weniger.

Kommen wir zum nächsten Schritt:

11. Hab noch zwei Holzreifen als Seitenbegrenzung für die Form gebaut (Bild 772)

12. Als nächstes wurden Master und Flansch versiegelt. Der Versiegler läuft mehr oder weniger in die kleinsten Poren und macht die Oberfläche glatter, je nach Technik. Normalerweise eine Schicht auftragen, 20 min warten, nächste Schicht.... mindestens 12 Mal wiederholen! Man kann das dann eher nass oder trocken machen, kurz danach etwas abreiben oder auch nicht, je nachdem, wie es aussieht. Da kostete mich den halben Samstag (Bild 775)

13. Alles gewachst (2 mal High-Temp, 5 mal Normal), zusammengebaut und schon gehts ans Laminieren. Man muss sich davor genau Gedanken machen wie man vorgeht. Für Formen werden grundsätzlich sehr dicke Lagen verwendet, in meinem Fall 4 Lagen 660g/m², welche jeweils 1mm Dicke bringen und als Oberfläche zur Kesselseite normales MTM 200g/m², welches eine Dicke von etwa 0,25mm hat. Das dünnere Material kommt auch in die scharfen Ecken und Kanten. Man mal sich dazu mit Buntstiften schön einen Plan, vor allem wegen der Orientierung der Lagen, ob 45° oder 0/90°, was sehr wichtig ist. Nach der erste Lage sah das so aus: Bild 780

Nach der letzten Lage: Bild 781

14. Darauf kommt eine Lage Abreißgewegbe (das Giftgrüne), eine Lage Halar (Plastikfolie) und eine Lage Vlies-Atmer. Das schon dicht in einen Vakuumsack verpackt kommt in den Autoklaven und wird nach streng geheimer Prozedur ausgehärtet (Bei etwa 10-20mbar Vakuum, 5bar Außendruck und ca. 100°C). Schon fertig ausgepackt sieht´s dann wie in Bild 782 aus.

15. Form "aus der Form nehmen" nennt man das. Bild 783

Bild 789 ist dann schon die zweite Formhälfte fertig verpackt.

Bild 796 zeigt beide Formhälften gleichzeitig (als Beweis^^)

16. Mit dem Multitool hab ich die Formschalen außen schön glatt geschliffen (Bild 799)

17. Darauf hatte Moigus glaub ich gespannt gewartet: Bild 801 zeigt, wie ich die Formen zueinander positioniert habe, einfach zusammengeklammert und den bestmöglichen Übergang innen ertastet, dann Löcher für Schrauben und Passstifte gebohrt.

18. Grat an der Kante mit Diamantfeile (804) und Sandpapier (805) abtragen. Lieber zuviel als zu wenig, da Mulden auf dem Kessel postitiv erscheinen, also entfernt werden können. Ein Grat auf der Form würde dem Kessel etwas nehmen, das man ihm nicht zurückgeben kann

Bild 807: Dabei immer schön mit dem Finger entlang der scharfen Kante tasten.

Bild 808: Form vorerst fertig, ein wirlich wunderschönes Exemplar. Der Chef war auch ganz erstaunt, die Oberfläche war einfach unglaublich schön, die dem Carbon eigene Struktur kam sehr gut zur Geltung.

19. Noch ein paar provisorische Flanschringe erneut als Begrenzung rundum. Bild 813

Ein Flansch ist mir ganz zum Schluss beim Schleifen gebrochen

20. Weiter geht es mal wieder mit Versiegeln und Wachsen (Bild 820).

Die Form selbst haben wie vorerst nicht versiegelt, weil ich erst einen seidig-matten Look versuchen wollte. Somit behält sie für´s erste die interessante Oberflkäche des Tooling Boards.

21. Die erste und wichtigste Lage hab ich mir schnell an der Schneidemaschine zugeschnitten (Bild 823), den Rest per Hand. Der Reihe nach: 200g/m² 2x2 MTM, 2 Lagen 660g/m², eine Lage 200er. Außen 90°, das führt zu schräglinigem Muster, der Rest 45°, damit unter Druck und Vakuum beim Dehnen kein Spalt entsteht.

22. Auflegen der ersten Lage - Bild 825

23. Ein paar Schritte weiter sind dann schon Flansch angeklebt und der Halar aufgebracht (Bild 831)

24. Verpacken und ans Vakuum anschließen, das sieht man in Bild 835

Danach folgt das übliche und wenn ich das nächste Mal Zeit finde, erfahrt ihr, wie mein allererster Snare-Kessel aus Kohlefaser aussieht

Bis Schritt 24. opferte ich übrigens jede Mittagspause sowie täglich 3 Stunden nach der Arbeit, komplette Samstage und teils auch Sonntage. Es steckt einen Haufen Arbeit und ... es wird noch mehr^^

Hoffe euch gefällt´s ein bisschen und ihr seit auch so gespannt, wie ich vorm Auspacken des ersten Exemplars war. Vielleicht nicht ganz so, ich konnte nämlich nicht mal mehr das Teppichmesser richtig halten^^ Und schreibt auch mal, was ihr denkt, sonst erfahr ich es nie

Zitat

Wow! Sieht sehr gut aus. Bin echt auf den ersten Kessel gespannt. Bei
dem Tempo das du hier vorlegst, dürfte das ja nicht mehr lange dauern.
Wie lange verweilt das Material eigentlich im Autoklaven, also inkl.
Aufheizen, Druck aufbauen, und wieder zurück?

Denke drei bis vier Stunden bei dem Harzsystem. Wird meistens über Nacht angeschaltet und nicht von mir durchgeführt, da zu sicherheitskritisch^^

Zitat

Als Motivationshilfe: für mich ist das meiste, was du schreibst,
chinesisch, trotzdem lese ich aufmerksam mit und bin sehr gespannt aufs
Ergebnis

Ich bemühe mich sehr aber danke trotzdem !

Manchmal muss man sich einfach aufraffen!

Hier die Bilder, nachdem mein allererster selbstgebauter Snarekessel aus dem Ofen kam:

Auf Bild 839 sieht man schon, wie der Atmer (das Vlies) in Harz getränkt ist . Da war ich zu sparsam mit der Plastikfolie, die Oberfläche und Atmer voneinander trennt. Somit hat sich herausfließendes Harz mit dem Vlies verbunden und klebt somit an der Form, die ich klugerweise außen auch nicht gewachst habe Wen´s interessiert, das Harz ist normalerweise nicht schwarz. Meine Oberflächenlagen haben eigentlich transparentes Harz, die zwei Dicken Lagen dazwischen haben jedoch schwarzes Epoxy.

Auf Bild 840 und 841 gibt´s die Misère noch einmal im Detail.

25. wäre somit die Form aus der Tüte schneiden.

26. ENDLICH den Kessel aus der Form nehmen!! Dazu musste ich nur die Schrauben lösen und die Passstifte herausklopfen, der Rest ging fast von allein. Dabei sollte man Handschuhe tragen (sonst schneidet man sich ... )

TADAAAAA: Bild 845 zeigt noch meine volle Aufregung, Bild 846 etwas schärfer meinen allllerersten selbgemachten Snarekessel, zumindest den Rohling. Man beachte, dass das matte/seidige Finish vorerst gewünscht war.

Der Kessel blieb zum Glück komplett verschont von Atmer-Resten. Er kam etwa 2mm dick raus und hat eine gehörige Steifigkeit (und ist ziemlich leicht ) Ich konnte ihn zwar zusammendrücken, aber denke 30 oder gar 40kg würde er schon aushalten. Vielleicht sollte ich das mal ausprobieren (oder doch lieber berechnen). Jedenfalls merkt man, dass der Carbon-Faserverbund sich nicht gerne verformen lässt und eher durch Brechen versagen würde, im Gegensatz zum Glasfaserverbund, der flexibler wäre (was sich am Ende auch auf den Klang/das Schwingungsverhalten auswirkt, und ich deswegen auch noch probieren will!!)

27. Der Grat, der durch die Flanschplatten ziemlich stark ausgeprägt war, musste weg. Auch dafür habe ich mir schon etwas einfallen lassen. Bild 849, Bild 850 Kessel ohne Grat. Dabei nichts verkratzen! Am schwierigsten war die Naht, also der Grat, der durch die Fuge in der Form entstanden war. Den musste ich mit der Rückseite eines Teppichmessers so wegkratzen, dass links und rechts davon alles unversehrt blieb.

Nebenbei bereitete ich noch meine Oberflächentests vor. Verschiedene Kevlarstreifen und Anordnungen auf runden Dummies. Dazu habe ich einfach zwei Platte mit PTFE (Teflon) beschichtet, das erstpart das ganze Oberflächenbearbeiten und sogar das Einwachsen. Bild 852 und 854

28. Als nächstes musste ich die Ränder oben und unten erst perfekt eben und dann parallel zueinander schleifen. Ein großes Blatt Schleifpapier vom Scheibenschleifer und ein Höhenreißer halfen mir dabei. Bild 855

Zitat

Was denkst du, woher das kommt, dass soviel Harz in das Vlies geflossen ist?

Denk', das dicke 660g/m² Prepreg hat vorher einen ziemlich hohen Harzanteil. Man sieht beim Laminieren, dass es richtig getränkt und klebrig ist, während unser aktuelles 200g/m² Standardmaterial gerade so viel Harz hat, dass es keine löchrige Oberfläche gibt. Das sieht dann entsprechend "trocken" aus. Durch den Druck im Autoklaven fließt dann natürlich eine Menge Harz, das eigentliche Problem war aber glaub ich, dass ich den "Halar"/Plastikfolie nicht ganz um die Form gewickelt habe, ansonsten hätten sich Vlies und Epoxy gar nicht getroffen

Dazu hab ich ganz vergessen: Hab danach ca. 1 Stunde meine schöne Form wieder aufgemöbelt, also mit dem kleinen Handschleifer alle Vlies- und Harzreste weggeschliffen und alles schön glatt gemacht.